據前瞻產業研究院預計，2022年中國動力電池產量將達到215GWh，2025年出貨量將達到431GWh。

在電池廠商生產效率需求大幅提升的同時，必須更大限度的解決產能與良率的矛盾點，因此，其工藝鏈中迫切的質檢需求亦催生了機器視覺及核心部件的應用增長。

動力電池生產工藝復雜，從前段的攪拌涂布，到中段的電芯合成卷繞（疊片）、注液階段，再到后段化成、封裝等，都會用到機器視覺的定位、引導、識別、測量等功能。

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本期重點為大家介紹在密封釘焊接中視覺檢測的應用案例。我們首先來了解一下密封釘焊接的前后工序流程：

密封釘焊接是實現電池內部與外界環境完全隔離的重要工序：電芯制作完成后，會封裝進電池殼體，殼體上方會留一個注液孔，用于電解液的注入，在注入電解液之后，塞上膠塞，搬運至密封釘焊接工位進行最后的殼體密封。

但是在注液和搬運的過程中，電解液會殘留于蓋板容納槽內，長時間靜置后形成晶體，密封釘焊接時往往容易出現焊點、炸焊、漏焊、針孔、偏焊的情況，焊接缺陷會造成動力電池性能大打折扣甚至報廢。機器視覺的介入對動力電池的品質護航起著關鍵作用。

密封釘焊接檢測難點

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由于密封釘焊接缺陷形態豐富，難以界定其形態邊緣；檢測區移動頻繁，缺陷位置具有隨機性；部分小缺陷混雜于焊灰或清洗圈中等，對機器視覺檢測提出了不小的挑戰。

2D視覺應用案例

檢測要求:

①密封釘上釘：CCD自動捕捉密封釘帽安裝位置，定位精度<0.02mm。

②密封釘焊接：焊接前CCD視覺定位系統確定焊縫位置，定位精度<0.02mm。

③焊縫外觀檢測：自動識別并挑出爆點、斷焊不良品。

檢測結果:

昂視Visionet系列智能視覺處理系統可滿足以下要求:密封釘及注液孔識別定位、密封釘是否放反、焊印爆點、斷焊檢測?。

3D視覺應用案例

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3DCloud軟件界面圖

昂視自主研發的在線3D激光檢測系統憑借超快掃描速率、超高精度、覆蓋更大視野及高性價比等產品優勢，覆蓋從電芯到模組，電芯頂蓋焊接檢測、電芯外觀檢測、模組焊接和PACK組裝等多個工藝環節，為鋰電行業客戶打造動力電池3D視覺整體解決方案。

動力電池行業的大規模智能制造離不開自動化設備的有力支撐。

當前，2D視覺還是動力電池領域視覺應用的主流，但是隨著電池企業對檢測精度、速度、圖像傳輸、缺陷分析的要求更加細化，3D視覺憑借著物理空間的深度信息，且對外部環境依賴度低，成為2D視覺的補充。

昂視持續探索并實施更高性價比的2D+3D整體解決方案，旨在為客戶打造自動化、數字化、智能化生產線，幫助鋰電企業精準品控實現項目落地，讓客戶設備投資的價值最大化。